INTRODUZIONE
Un router CNC è un Kit macchina CNC i cui percorsi utensile possono essere controllati tramite controllo numerico computerizzato. È una macchina controllata da computer per tagliare vari materiali duri, come legno, compositi, alluminio, acciaio, plastica e schiume. È uno dei tanti tipi di utensili che hanno varianti CNC. Un router CNC è molto simile nel concetto a un Fresatrice CNC.
I router CNC sono disponibili in molte configurazioni, dai piccoli router CNC "desktop" per uso domestico ai grandi router CNC "gantry" utilizzati nelle strutture di costruzione di imbarcazioni. Sebbene esistano molte configurazioni, la maggior parte dei router CNC ha alcune parti specifiche: un controller CNC dedicato, uno o più motori mandrino, inverter CA e un tavolo.
I router CNC sono generalmente disponibili nei formati CNC a 3 assi e a 5 assi.
Il router CNC è gestito da un computer. Le coordinate vengono caricate nel controller della macchina da un programma separato. I proprietari di router CNC spesso hanno 2 applicazioni software: un programma per creare progetti (CAD) e un altro per tradurre tali progetti in un programma di istruzioni per la macchina (CAM). Come per le fresatrici CNC, i router CNC possono essere controllati direttamente tramite programmazione manuale, ma CAD/CAM apre più ampie possibilità per la contornatura, accelerando il processo di programmazione e in alcuni casi creando programmi la cui programmazione manuale sarebbe, se non proprio impossibile, certamente poco pratica a livello commerciale.
Router CNC può essere molto utile quando si eseguono lavori identici e ripetitivi. Un router CNC in genere produce un lavoro coerente e di alta qualità e migliora la produttività della fabbrica.
Un router CNC può ridurre gli sprechi, la frequenza degli errori e il tempo necessario affinché il prodotto finito arrivi sul mercato.
Un router CNC conferisce maggiore flessibilità al processo di produzione. Può essere utilizzato nella produzione di molti articoli diversi, come intagli per porte, decorazioni per interni ed esterni, pannelli in legno, insegne, cornici in legno, modanature, strumenti musicali, mobili e così via. Inoltre, il router CNC semplifica la termoformatura delle materie plastiche automatizzando il processo di rifinitura. I router CNC aiutano a garantire la ripetibilità delle parti e una produzione di fabbrica sufficiente.
CONTROLLO NUMERICO
La tecnologia del controllo numerico come è conosciuta oggi è emersa a metà del XX secolo. Può essere fatta risalire all'anno 20, all'US Air Force e ai nomi di John Parsons e del Massachusetts Institute of Technology di Cambridge, MA, USA. Non è stata applicata alla produzione manifatturiera fino ai primi anni '1952. Il vero boom è arrivato sotto forma di CNC, intorno all'anno 1960, e un decennio dopo con l'introduzione di microcomputer a prezzi accessibili. La storia e lo sviluppo di questa affascinante tecnologia sono stati ben documentati in molte pubblicazioni.
Nel campo manifatturiero, e in particolare nell'area della lavorazione dei metalli, la tecnologia del Controllo Numerico ha causato una sorta di rivoluzione. Anche nei giorni prima che i computer diventassero elementi standard in ogni azienda e in molte case, le macchine utensili dotate di sistema di Controllo Numerico trovavano il loro posto speciale nelle officine meccaniche. La recente evoluzione della microelettronica e l'incessante sviluppo dei computer, incluso il suo impatto sul Controllo Numerico, hanno portato cambiamenti significativi al settore manifatturiero in generale e all'industria della lavorazione dei metalli in particolare.
DEFINIZIONE DI CONTROLLO NUMERICO
In varie pubblicazioni e articoli, sono state utilizzate molte descrizioni nel corso degli anni, per definire cosa sia il Controllo Numerico. Molte di queste definizioni condividono la stessa idea, lo stesso concetto di base, usano solo una terminologia diversa.
La maggior parte delle definizioni note possono essere riassunte in un'affermazione relativamente semplice:
Il controllo numerico può essere definito come il funzionamento delle macchine utensili mediante istruzioni specificamente codificate per il sistema di controllo della macchina.
Le istruzioni sono combinazioni di lettere dell'alfabeto, cifre e simboli selezionati, ad esempio un punto decimale, il segno di percentuale o i simboli di parentesi. Tutte le istruzioni sono scritte in un ordine logico e in una forma predeterminata. La raccolta di tutte le istruzioni necessarie per lavorare una parte è chiamata programma NC, programma CNC o programma pezzo. Tale programma può essere memorizzato per un uso futuro e utilizzato ripetutamente per ottenere risultati di lavorazione identici in qualsiasi momento.
Tecnologia NC e CNC
In stretta aderenza alla terminologia, c'è una differenza nel significato delle abbreviazioni NC e CNC. NC sta per l'ordine e la tecnologia originale del Controllo Numerico, mentre l'abbreviazione CNC sta per la più recente tecnologia del Controllo Numerico Computerizzato, uno spin-off moderno del suo parente più vecchio. Tuttavia, in pratica, CNC è l'abbreviazione preferita. Per chiarire l'uso corretto di ciascun termine, guarda le principali differenze tra i sistemi NC e CNC.
Entrambi i sistemi eseguono le stesse attività, ovvero la manipolazione dei dati allo scopo di lavorare una parte. In entrambi i casi, la progettazione interna del sistema di controllo contiene le istruzioni logiche che elaborano i dati. A questo punto la somiglianza finisce.
Il sistema NC (al contrario del sistema CNC) utilizza funzioni logiche fisse, ovvero quelle integrate e cablate in modo permanente all'interno dell'unità di controllo. Queste funzioni non possono essere modificate dal programmatore o dall'operatore della macchina. Grazie alla scrittura fissa della logica di controllo, il sistema di controllo NC può interpretare un programma pezzo, ma non consente che vengano apportate modifiche lontano dal controllo, in genere in un ambiente d'ufficio. Inoltre, il sistema NC richiede l'uso obbligatorio di nastri perforati per l'immissione delle informazioni del programma.
Il moderno sistema CNC, ma non il vecchio sistema NC, utilizza un microprocessore interno (ad esempio un computer). Questo computer contiene registri di memoria che memorizzano una varietà di routine in grado di manipolare funzioni logiche. Ciò significa che il programmatore di parti o l'operatore della macchina può modificare il programma del controllo stesso (sulla macchina), con risultati immediati. Questa flessibilità è il più grande vantaggio dei sistemi CNC e probabilmente l'elemento chiave che ha contribuito a un uso così ampio della tecnologia nella produzione moderna. I programmi CNC e le funzioni logiche sono memorizzati su speciali chip per computer, come istruzioni software. Invece di essere utilizzati dalle connessioni hardware, come i fili, che controllano le funzioni logiche. A differenza del sistema NC, il sistema CNC è sinonimo del termine `softwired`.
Quando si descrive un argomento specifico che riguarda la tecnologia del controllo numerico, è consuetudine usare il termine NC o CNC. Tieni presente che NC può anche significare CNC nel linguaggio quotidiano, ma CNC non può mai riferirsi alla tecnologia degli ordini, descritta qui con l'abbreviazione di NC. La lettera `C` sta per computerizzato e non è applicabile al sistema cablato. Tutti i sistemi di controllo prodotti oggi sono di progettazione CNC. Abbreviazioni come C&C o C'n'C non sono corrette e riflettono male su chiunque le utilizzi.
Terminologia
Zero Assoluto
Si riferisce alla posizione di tutti gli assi quando si trovano nel punto in cui i sensori possono rilevarli fisicamente. Normalmente si arriva a una posizione zero assoluto dopo aver eseguito un comando di home.
Axis
Linea di riferimento fissa attorno alla quale un oggetto si sposta o ruota.
vite a sfere
Una vite a sfere è un dispositivo meccanico per convertire il moto rotatorio in moto lineare. È costituita da un dado con cuscinetto a sfere a ricircolo che scorre in una vite filettata di precisione.
CAD
La progettazione assistita da computer (CAD) è l'uso di un'ampia gamma di strumenti informatici che assistono ingegneri, architetti e altri professionisti della progettazione nelle loro attività di progettazione.
CAM
La produzione assistita da computer (CAM) è l'impiego di un'ampia gamma di strumenti software basati su computer che assistono ingegneri e operatori CNC nella produzione o nella prototipazione dei componenti dei prodotti.
CNC
L'abbreviazione CNC sta per computer numerical control e si riferisce specificamente a un "controllore" computerizzato che legge le istruzioni in codice G e aziona la macchina utensile.
Controller
Un sistema di controllo è un dispositivo o un insieme di dispositivi che gestiscono, comandano, dirigono o regolano il comportamento di altri dispositivi o sistemi.
Luce del giorno
Questa è la distanza tra la parte più bassa dell'utensile e la superficie del tavolo della macchina. La luce diurna massima si riferisce alla distanza dal tavolo al punto più alto che un utensile può raggiungere.
Trapanare banche
Conosciuti anche come multi-trapano, si tratta di set di punte solitamente distanziati con incrementi di 32 mm.
Velocità di avanzamento
Oppure la velocità di taglio è la differenza di velocità tra l'utensile da taglio e la superficie del pezzo su cui sta lavorando.
Spostamento del dispositivo
Si tratta di un valore che rappresenta lo zero di riferimento di un dato apparecchio. Corrisponde alla distanza su tutti gli assi tra lo zero assoluto e lo zero dell'apparecchio.
G-code
G-code è il nome comune del linguaggio di programmazione che controlla le macchine utensili NC e CNC.
Casa
Questo è il punto di riferimento programmato, noto anche come 0,0,0, rappresentato come zero assoluto della macchina o come zero di offset dell'attrezzatura.
L'interpolazione lineare e circolare è un metodo per costruire nuovi punti dati a partire da un insieme discreto di punti dati noti. In altre parole, è il modo in cui il programma calcolerà il percorso di taglio di un cerchio completo conoscendo solo il punto centrale e il raggio.
Macchina a casa
Questa è la posizione predefinita di tutti gli assi sulla macchina. Quando si esegue un comando di homing, tutti gli azionamenti si muovono verso le loro posizioni predefinite finché non raggiungono un interruttore o un sensore che dice loro di fermarsi.
Nesting
Si riferisce al processo di produzione efficiente di parti da fogli. Utilizzando algoritmi complessi, il software di nesting determina come disporre le parti in modo tale da massimizzare l'uso delle scorte disponibili.
Offset
Si riferisce alla distanza dalla misurazione della linea centrale fornita dal software CAM.
Strumenti a cavalcioni
Termine utilizzato per indicare gli utensili ad azionamento pneumatico montati accanto al mandrino principale.
Post-processore
Software che fornisce un'elaborazione finale ai dati, ad esempio la formattazione per la visualizzazione, la stampa o la lavorazione.
Programma zero
Questo è il punto di riferimento 0,0 specificato nel programma. Nella maggior parte dei casi è diverso dallo zero macchina.
Cremagliera e pignone
Una cremagliera e un pignone sono una coppia di ingranaggi che convertono il moto rotatorio in moto lineare.
Mandrino
Un mandrino è un motore ad alta frequenza dotato di un dispositivo portautensili.
Spoletta
Noto anche come pannello sacrificale, è il materiale utilizzato come base per il materiale da tagliare. Può essere realizzato in molti materiali diversi, ma i più comuni sono l'MDF e il truciolato.
Caricamento utensile
Si riferisce alla pressione esercitata su un utensile mentre taglia il materiale.
Velocità dell'utensile
Chiamata anche velocità del mandrino, è la frequenza di rotazione del mandrino della macchina, misurata in giri al minuto (RPM).
Attrezzatura (Tooling)
Sorprendentemente, gli utensili sono spesso l'aspetto meno compreso delle apparecchiature CNC. Dato che sono l'elemento che maggiormente influenza la qualità del taglio e la velocità di taglio, gli operatori dovrebbero dedicare più tempo all'esplorazione di questo argomento.
Gli utensili da taglio sono solitamente realizzati in 3 materiali diversi: acciaio rapido, carburo e diamante.
Acciaio rapido (HSS)
L'HSS è il più affilato dei 3 materiali e il meno costoso, tuttavia si usura più rapidamente e dovrebbe essere utilizzato solo su materiali non abrasivi. Richiede frequenti cambi e affilature e per questo motivo viene utilizzato principalmente nei casi in cui l'operatore deve tagliare internamente un profilo personalizzato per un lavoro speciale.
Metallo duro integrale
Gli utensili in metallo duro sono disponibili in diverse forme: con punta in metallo duro, inserti in metallo duro e utensili in metallo duro integrale. Tenete presente che non tutti i metalli duri sono uguali, poiché la struttura cristallina varia notevolmente tra i produttori di questi utensili. Di conseguenza, questi utensili reagiscono in modo diverso al calore, alle vibrazioni, agli urti e ai carichi di taglio. In genere, gli utensili in metallo duro generici a basso costo si usurano e si scheggiano più rapidamente rispetto ai marchi più costosi.
I cristalli di carburo di silicio sono incorporati in un legante di cobalto per formare l'utensile. Quando l'utensile viene riscaldato, il legante di cobalto perde la sua capacità di trattenere i cristalli di carburo e diventa opaco. Allo stesso tempo, lo spazio vuoto lasciato dal carburo mancante si riempie di contaminanti provenienti dal materiale tagliato, amplificando il processo di opacizzazione.
Utensili diamantati
Questa categoria di utensili ha registrato un calo di prezzo negli ultimi due anni. La sua notevole resistenza all'abrasione li rende ideali per il taglio di materiali come laminati ad alta pressione o MDF. Alcuni sostengono che durino fino a 100 volte di più del carburo. Gli utensili con punta diamantata tendono a scheggiarsi o rompersi se colpiscono un chiodo incastrato o un nodo duro. Alcuni produttori utilizzano utensili diamantati per il taglio grezzo di materiali abrasivi e poi passano agli utensili in carburo o a inserti per il lavoro di finitura.
Geometria dell'utensile
Shank
Il gambo è la parte dell'utensile che viene trattenuta dal portautensile. È la parte dell'utensile che non presenta tracce di lavorazione. Il gambo deve essere mantenuto privo di contaminazione, ossidazione e graffi.
Tagliare il diametro
Questo è il diametro o la larghezza del taglio che l'utensile produrrà.
Lunghezza del taglio
Questa è la profondità di taglio effettiva dell'utensile, ovvero la profondità a cui l'utensile può tagliare il materiale.
flauti
Questa è la parte dell'utensile che asporta il materiale tagliato. Il numero di scanalature di una fresa è importante per determinare il carico del truciolo.
Profilo utensile
Ci sono molti profili di utensili in questa categoria. I principali da considerare sono le spirali verso l'alto e verso il basso, le spirali di compressione,
utensili per sgrossatura, finitura, elica bassa e taglio dritto. Tutti questi utensili sono disponibili in una combinazione da uno a quattro taglienti.
La spirale ascendente fa sì che i trucioli volino verso l'alto fuori dal taglio. Questo è utile quando si esegue un taglio cieco o quando si fora in direzione verticale. Questa geometria dell'utensile, tuttavia, favorisce il sollevamento e tende a strappare il bordo superiore del materiale tagliato.
Gli utensili a spirale con taglio verso il basso spingono i trucioli verso il basso nel taglio, il che tende a migliorare la tenuta del pezzo ma può causare intasamenti e surriscaldamento in determinate situazioni. Questo utensile tende anche a strappare il bordo inferiore del materiale tagliato.
Sia gli utensili a spirale con taglio verso l'alto che quelli con taglio verso il basso sono dotati di un tagliente di sgrossatura, di un rompitruciolo o di un tagliente di finitura.
Le spirali di compressione sono una combinazione di scanalature verso l'alto e verso il basso.
Gli utensili a compressione spingono i trucioli lontano dai bordi verso il centro del materiale e vengono utilizzati quando si tagliano laminati bifacciali o quando lo strappo dei bordi rappresenta un problema.
Le punte a spirale a bassa o alta elica vengono utilizzate per tagliare materiali più morbidi, come plastica e schiuma, quando la saldatura e l'evacuazione dei trucioli sono fondamentali.
Carico di trucioli
Il fattore più importante per aumentare la durata dell'utensile è dissipare il calore che viene assorbito dall'utensile. Il modo più rapido per farlo è tagliare più materiale piuttosto che procedere più lentamente. I trucioli estraggono più calore dall'utensile rispetto alla polvere. Inoltre, strofinare l'utensile contro il materiale causerà attrito che si traduce in calore.
Un altro fattore da considerare per aumentare la durata dell'utensile è mantenere l'utensile, la pinza e il portautensile puliti, privi di depositi o corrosione, riducendo così le vibrazioni causate da utensili sbilanciati.
Lo spessore del materiale rimosso da ciascun dente dell'utensile è chiamato carico di truciolo.
La formula per calcolare il carico del truciolo è la seguente:
Carico truciolo = Velocità di avanzamento / RPM / # Taglienti
Aumentando il carico del truciolo, aumenta la durata dell'utensile, riducendo al contempo il tempo di ciclo. Inoltre, un'ampia gamma di carichi del truciolo consentirà di ottenere una buona finitura del bordo. È meglio fare riferimento alla tabella dei carichi del truciolo del produttore dell'utensile per individuare il numero migliore da utilizzare. I carichi del truciolo consigliati di solito variano tra 0.003" e 0.03" o tra 0.07 mm e 0.7 mm.
Accessori RF
Stampa di etichette
Questa è un'opzione che sta diventando sempre più popolare nel settore, soprattutto perché le macchine CNC stanno diventando sempre più integrate nell'intera formula aziendale. Il controller può essere collegato al software di vendita o di pianificazione e le etichette delle parti vengono stampate una volta che la parte è stata lavorata. Alcuni venditori utilizzano le etichette per identificare il materiale rimanente per un facile recupero in futuro.
Lettori ottici
Altrimenti noti come bacchette con codice a barre, possono essere integrati nel controller in modo che un programma possa essere richiamato tramite la scansione di un codice a barre sul programma di lavoro. Questa opzione consente di risparmiare tempo prezioso automatizzando il processo di caricamento del programma.
Sonde
Questi dispositivi di misurazione sono disponibili in una varietà di forme e svolgono molte funzioni diverse. Alcune sonde misurano semplicemente la superficie h8 per garantire un corretto allineamento in applicazioni sensibili a h8. Altre sonde possono automaticamente scansionare la superficie di un oggetto tridimensionale per una successiva riproduzione.
Sensore di lunghezza utensile
Un sensore di lunghezza utensile agisce come una sonda che misura la luce del giorno o la distanza tra l'estremità della fresa e la superficie dell'area di lavoro e inserisce questo numero nei parametri utensile del controllo. Questa piccola aggiunta eviterà all'operatore il lungo processo richiesto ogni volta che cambia utensile.
Proiettori laser
Questi dispositivi sono stati visti per la prima volta nell'industria dell'arredamento nei tagliatori di pelle CNC. Un proiettore laser montato sopra il tavolo di lavoro CNC proietta un'immagine della parte che sta per essere tagliata. Ciò semplifica notevolmente il posizionamento del pezzo grezzo sul tavolo per evitare difetti e altri problemi.
Taglierina per vinile
Un accessorio per coltello in vinile è spesso visto nel settore della segnaletica. Si tratta di una taglierina che può essere fissata al mandrino principale o sul lato con un coltello a rotazione libera la cui pressione può essere regolata tramite una manopola. Questo accessorio consente all'utente di trasformare il suo router CNC in un plotter per realizzare maschere in vinile per la sabbiatura o lettere e loghi in vinile per camion e insegne.
Distributore di liquido di raffreddamento
Le pistole ad aria fredda o i nebulizzatori di fluido da taglio vengono utilizzati con una fresatrice per legno per tagliare alluminio o altri metalli non ferrosi. Questi accessori emettono un getto di aria fredda o una nebbia di fluido da taglio vicino all'utensile da taglio per garantire che rimanga freddo durante il lavoro.
Incisore
Gli incisori sono montati sul mandrino principale e sono costituiti da una testa flottante che sostiene un coltello da incisione di piccolo diametro che gira tra 20,000 e 40,000 giri al minuto. La testa flottante assicura che la profondità di incisione sarà costante anche se cambia lo spessore del materiale. Questa opzione è più spesso utilizzata nel settore della cartellonistica, sebbene i produttori di trofei, i liutai e le officine di falegnameria la utilizzino per l'intarsio.
Asse rotante
Un asse rotante impostato lungo l'asse x o y può trasformare il router in un tornio CNC. Alcuni di questi assi rotanti sono semplicemente un mandrino rotante mentre altri sono indicizzabili, il che significa che possono essere utilizzati per intagliare parti complesse.
Testa di taglio flottante
Le teste di taglio flottanti manterranno la fresa a un h8 specifico dalla superficie superiore del materiale da tagliare. Questo è importante quando si tagliano caratteristiche sulla superficie superiore di una parte che potrebbe non presentare una superficie uniforme. Un esempio di ciò è il taglio di una scanalatura a V sulla parte superiore di un tavolo da pranzo.
Taglierina al plasma
I dispositivi di taglio al plasma sono un componente aggiuntivo di alcune macchine e consentono all'utente di tagliare parti in lamiera di spessori diversi.
Strumenti aggregati
Gli utensili aggregati possono essere utilizzati per numerose operazioni che una fresa dritta non è in grado di eseguire.
LAVORAZIONI CONVENZIONALI E CNC
Cosa rende la lavorazione CNC superiore ai metodi convenzionali? È superiore in assoluto? Quali sono i principali vantaggi? Se si confrontano i processi di lavorazione CNC e quelli convenzionali, emergerà un approccio generale comune alla lavorazione di una parte:
1. Ottenere e studiare il disegno
2. Selezionare il metodo di lavorazione più adatto
3. Decidere il metodo di installazione (mantenimento del lavoro)
4. Selezionare gli utensili da taglio
5. Stabilire velocità e avanzamenti
6. Lavorare la parte
L'approccio di base è lo stesso per entrambi i tipi di lavorazione. La differenza principale è nel modo in cui vengono immessi i vari dati. Una velocità di avanzamento di 10 pollici al minuto (10 in/min) è la stessa in manuale
Oppure applicazioni CNC, ma il metodo di applicazione non lo è. Lo stesso si può dire di un refrigerante: può essere attivato ruotando una manopola, premendo un interruttore o programmando un codice speciale. Tutte queste azioni provocheranno la fuoriuscita di un refrigerante da un ugello. In entrambi i tipi di lavorazione, è richiesta una certa quantità di conoscenza da parte dell'utente. Dopo tutto, la lavorazione dei metalli, in particolare il taglio dei metalli, è principalmente un'abilità, ma è anche, in larga misura, un'arte e una professione di un gran numero di persone. Così è l'applicazione del controllo numerico computerizzato. Come qualsiasi abilità, arte o professione, padroneggiarla fino all'ultimo dettaglio è necessario per avere successo. Ci vuole più della conoscenza tecnica per essere un macchinista CNC o un programmatore CNC. L'esperienza lavorativa, l'intuizione e ciò che a volte viene chiamato un `feeling` sono un supplemento molto necessario a qualsiasi abilità.
Nella lavorazione convenzionale, l'operatore della macchina imposta la macchina e sposta ogni utensile da taglio, utilizzando una o entrambe le mani, per produrre la parte richiesta. Il design di una macchina utensile manuale offre molte caratteristiche che aiutano il processo di lavorazione di una parte: leve, maniglie, ingranaggi e quadranti, per citarne solo alcune. Gli stessi movimenti del corpo vengono ripetuti dall'operatore per ogni parte del lotto. Tuttavia, la parola "uguale" in questo contesto significa davvero "simile" piuttosto che "identico". Gli esseri umani non sono in grado di ripetere ogni processo esattamente nello stesso modo in ogni momento: questo è il lavoro delle macchine. Le persone non possono lavorare allo stesso livello di prestazioni per tutto il tempo, senza una pausa. Tutti noi abbiamo dei momenti buoni e alcuni brutti. I risultati di questi momenti, quando applicati alla lavorazione di una parte, sono difficili da prevedere. Ci saranno alcune differenze e incongruenze all'interno di ogni lotto di parti. Le parti non saranno sempre esattamente le stesse. Mantenere le tolleranze dimensionali e la qualità della finitura superficiale sono i problemi più tipici nella lavorazione convenzionale. I singoli macchinisti possono avere i loro colleghi. La combinazione di questi e di altri fattori crea una grande quantità di incoerenza.
La lavorazione sotto controllo numerico elimina la maggior parte delle incongruenze. Non richiede lo stesso coinvolgimento fisico della lavorazione. Numericamente
La lavorazione controllata non necessita di leve, quadranti o maniglie, almeno non nello stesso senso della lavorazione convenzionale. Una volta che il programma pezzo è stato collaudato, può essere utilizzato un numero qualsiasi di volte, restituendo sempre risultati coerenti. Ciò non significa che non ci siano fattori limitanti. Gli utensili da taglio si usurano, il materiale grezzo in un lotto non è identico al materiale grezzo in un altro lotto, le impostazioni possono variare, ecc. Questi fattori devono essere considerati e compensati, ogniqualvolta necessario.
L'emergere della tecnologia di controllo numerico non significa una scomparsa immediata, o anche a lungo termine, di tutte le macchine manuali. Ci sono momenti in cui un metodo di lavorazione tradizionale è preferibile a un metodo computerizzato. Ad esempio, un semplice lavoro una tantum può essere svolto in modo più efficiente su una macchina manuale rispetto a una macchina CNC. Certi tipi di lavori di lavorazione trarranno vantaggio dalla lavorazione manuale o semiautomatica, piuttosto che dalla lavorazione a controllo numerico. Gli utensili per macchine CNC non sono pensati per sostituire ogni macchina manuale, ma solo per integrarle.
In molti casi, la decisione se una certa lavorazione verrà eseguita su una macchina CNC o meno si basa sul numero di parti richieste e su nient'altro. Sebbene il volume di parti lavorate in lotti sia sempre un criterio importante, non dovrebbe mai essere l'unico fattore.
Bisogna anche tenere in considerazione la complessità del pezzo, le sue tolleranze, la qualità richiesta della finitura superficiale, ecc. Spesso un singolo pezzo complesso trarrà vantaggio dalla lavorazione CNC, mentre cinquanta pezzi relativamente semplici no.
Tenete presente che il controllo numerico non ha mai lavorato una singola parte da solo. Il controllo numerico è solo un processo o un metodo che consente a una macchina utensile di essere utilizzata in modo produttivo, accurato e coerente.
VANTAGGI DEL CONTROLLO NUMERICO
Quali sono i principali vantaggi del controllo numerico?
È importante sapere quali aree di lavorazione ne trarranno beneficio e quali sono meglio eseguite nel modo convenzionale. È assurdo pensare che una fresatrice CNC da 2 cavalli vincerà sui lavori che vengono attualmente eseguiti su una fresatrice manuale venti volte più potente. Altrettanto irragionevoli sono le aspettative di grandi miglioramenti nelle velocità di taglio e nelle velocità di avanzamento rispetto a una macchina convenzionale. Se le condizioni di lavorazione e di utensili sono le stesse, il tempo di taglio sarà molto simile in entrambi i casi.
Alcune delle principali aree in cui l'utente CNC può e deve aspettarsi miglioramenti:
1. Riduzione dei tempi di installazione
2. Riduzione dei tempi di consegna
3. Precisione e ripetibilità
4. Contornatura di forme complesse
5. Utensili e supporti di lavoro semplificati
6. Tempo di taglio costante
7. Aumento generale della produttività
Ogni area offre solo un potenziale miglioramento. I singoli utenti sperimenteranno diversi livelli di miglioramento effettivo, a seconda del prodotto fabbricato in loco, della macchina CNC utilizzata, dei metodi di installazione, della complessità del fissaggio, della qualità degli utensili da taglio, della filosofia di gestione e della progettazione ingegneristica, del livello di esperienza della forza lavoro, degli atteggiamenti individuali, ecc.
Riduzione del tempo di installazione
In molti casi, il tempo di configurazione per una macchina CNC può essere ridotto, a volte in modo piuttosto drastico. È importante rendersi conto che la configurazione è un'operazione manuale, che dipende in larga misura dalle prestazioni dell'operatore CNC, dal tipo di fissaggio e dalle pratiche generali dell'officina meccanica. Il tempo di configurazione è improduttivo, ma necessario: fa parte dei costi generali dell'attività. Mantenere il tempo di configurazione al minimo dovrebbe essere una delle considerazioni principali di qualsiasi supervisore, programmatore e operatore dell'officina meccanica.
Grazie alla progettazione delle macchine CNC, il tempo di configurazione non dovrebbe rappresentare un problema importante. Fissaggio modulare, utensili standard, localizzatori fissi, cambio utensile automatico, pallet e altre funzionalità avanzate rendono il tempo di configurazione più efficiente rispetto alla configurazione comparabile di una macchina convenzionale. Con una buona conoscenza della produzione moderna, la produttività può essere aumentata in modo significativo.
Anche il numero di parti lavorate con una sola impostazione è importante per valutare il costo del tempo di impostazione. Se un gran numero di parti viene lavorato con una sola impostazione, il costo di impostazione per parte può essere molto insignificante. Una riduzione molto simile può essere ottenuta raggruppando diverse operazioni in un'unica impostazione. Anche se il tempo di impostazione è più lungo, può essere giustificato se confrontato con il tempo necessario per impostare diverse macchine convenzionali.
Riduzione dei tempi di consegna
Una volta che un part program è scritto e provato, è pronto per essere utilizzato di nuovo in futuro, anche con breve preavviso. Sebbene il lead time per la prima esecuzione sia solitamente più lungo, è praticamente nullo per qualsiasi esecuzione successiva. Anche se una modifica ingegneristica del design della parte richiede la modifica del programma, può essere eseguita solitamente rapidamente, riducendo il lead time.
I lunghi tempi di consegna richiesti per progettare e realizzare numerose attrezzature speciali per macchine convenzionali possono spesso essere ridotti preparando un programma pezzo e utilizzando attrezzature semplificate.
Precisione e ripetibilità
L'elevato grado di accuratezza e ripetibilità delle moderne macchine CNC è stato il singolo vantaggio principale per molti utenti. Sia che il programma pezzo sia memorizzato su un disco o nella memoria del computer, o anche su un nastro (il metodo originale), rimane sempre lo stesso. Qualsiasi programma può essere modificato a piacimento, ma una volta provato, di solito non sono più necessarie modifiche. Un dato programma può essere riutilizzato tutte le volte che serve, senza perdere un singolo bit di dati in esso contenuto. È vero, il programma deve seguire fattori mutevoli come l'usura degli utensili e le temperature di esercizio, deve essere memorizzato in modo sicuro, ma in genere saranno richieste pochissime interferenze da parte del programmatore o dell'operatore CNC, l'elevata accuratezza delle macchine CNC e la loro ripetibilità consentono di produrre parti di alta qualità in modo coerente ogni volta.
Contornatura di forme complesse
I torni CNC e i centri di lavorazione sono in grado di contornare una varietà di forme. Molti utenti CNC hanno acquistato le loro macchine solo per poter gestire parti complesse. Buoni esempi sono le applicazioni CNC nei settori aeronautico e automobilistico. L'uso di una qualche forma di programmazione computerizzata è praticamente obbligatorio per qualsiasi generazione di percorsi utensile tridimensionali.
Forme complesse, come gli stampi, possono essere prodotte senza la spesa aggiuntiva di realizzare un modello per il ricalco. Parti specchiate possono essere ottenute letteralmente premendo un pulsante, modelli, modelli in legno e altri strumenti per la creazione di modelli.
Utensili e supporti di lavoro semplificati
Nessun utensile standard e artigianale che ingombra i banchi e i cassetti attorno a una macchina convenzionale può essere eliminato utilizzando utensili standard, appositamente progettati per applicazioni di controllo numerico. Utensili multi-step come punte pilota, punte a gradini, utensili combinati, alesatrici e altri vengono sostituiti con diversi utensili standard individuali. Questi utensili sono spesso più economici e facili da sostituire rispetto agli utensili speciali e non standard. Le misure di riduzione dei costi hanno costretto molti fornitori di utensili a mantenere un prezzo basso o addirittura inesistente. Gli utensili standard, disponibili in commercio, possono solitamente essere ottenuti più velocemente degli utensili non standard.
Il fissaggio e il fissaggio del pezzo per le macchine CNC hanno un solo scopo principale: tenere il pezzo in modo rigido e nella stessa posizione per tutti i pezzi all'interno di un lotto. I fissaggi progettati per il lavoro CNC normalmente non richiedono maschere, fori pilota e altri ausili per la localizzazione dei fori.
Riduzione dei tempi e aumento della produttività
Il tempo di taglio sulla macchina CNC è comunemente noto come tempo di ciclo ed è sempre coerente. A differenza di una lavorazione convenzionale, in cui l'abilità, l'esperienza e la fatica personale degli operatori sono soggette a cambiamenti, la lavorazione CNC è sotto il controllo di un computer. La piccola quantità di lavoro manuale è limitata all'impostazione e al carico e scarico della parte. Per grandi lotti, l'elevato costo del tempo improduttivo è distribuito tra molte parti, rendendolo meno significativo. Il vantaggio principale di un tempo di taglio coerente è per i lavori ripetitivi, in cui la pianificazione della produzione e l'assegnazione del lavoro alle singole macchine utensili possono essere eseguite con grande precisione.
Il motivo principale per cui le aziende spesso acquistano macchine CNC è strettamente economico: si tratta di un investimento serio. Inoltre, avere un vantaggio competitivo è sempre nella mente di ogni direttore di stabilimento. La tecnologia di controllo numerico offre mezzi eccellenti per ottenere un miglioramento significativo della produttività di produzione e aumentare la qualità complessiva delle parti prodotte. Come qualsiasi mezzo, deve essere utilizzata con saggezza e competenza. Quando sempre più aziende utilizzano la tecnologia CNC, avere solo una macchina CNC non offre più un vantaggio in più. Le aziende che vanno avanti sono quelle che sanno usare la tecnologia in modo efficiente e la mettono in pratica per essere competitive nell'economia globale.
Per raggiungere l'obiettivo di un aumento significativo della produttività, è essenziale che gli utenti comprendano i principi fondamentali su cui si basa la tecnologia CNC. Questi principi assumono molte forme, ad esempio, la comprensione dei circuiti elettronici, dei diagrammi ladder complessi, della logica informatica, della metrologia, della progettazione delle macchine, dei principi e delle pratiche delle macchine e molti altri. Ognuno di essi deve essere studiato e padroneggiato dalla persona responsabile. In questo manuale, l'enfasi è sugli argomenti che si riferiscono direttamente alla programmazione CNC e alla comprensione delle macchine utensili CNC più comuni, i centri di lavorazione e i torni (a volte chiamati anche centri di tornitura). La considerazione della qualità delle parti dovrebbe essere molto importante per ogni programmatore e operatore di macchine utensili e questo obiettivo si riflette anche nell'approccio del manuale e in numerosi esempi.
TIPI DI MACCHINE UTENSILI CNC
Diversi tipi di macchine CNC coprono una varietà estremamente ampia. Il loro numero sta aumentando rapidamente, con l'avanzare dello sviluppo tecnologico. È impossibile identificare tutte le applicazioni; creerebbero una lunga lista. Ecco un breve elenco di alcuni dei gruppi di cui possono far parte le macchine CNC:
1. Fresatrici e centri di lavorazione
2. Torni e centri di tornitura
3. Macchine perforatrici
4. Fresatrici e profilatrici
5. Macchine EDM
6. Presse punzonatrici e cesoie
7. Macchine per il taglio a fiamma
8. Router
9. Profilatori a getto d'acqua e laser
10. Rettificatrici cilindriche
11. Saldatrici
12. Piegatrici, avvolgitrici, filatrici, ecc.
I centri di lavorazione CNC e i torni dominano il numero di installazioni nell'industria. Questi 2 gruppi si dividono il mercato quasi equamente. Alcune industrie possono avere una maggiore necessità per un gruppo di macchine, a seconda delle loro esigenze. Bisogna ricordare che ci sono molti tipi diversi di torni e altrettanti tipi diversi di centri di lavorazione. Tuttavia, il processo di programmazione per una macchina verticale è simile a quello per una macchina orizzontale o una semplice fresa CNC. Anche tra diversi gruppi di macchine, c'è una grande quantità di applicazioni generali e il processo di programmazione è generalmente lo stesso. Ad esempio, un contorno fresato con una fresa ha molto in comune con un contorno tagliato con un filo.
Fresatrici e centri di lavorazione
Il numero standard di assi su una fresatrice è 3: gli assi X, Y e Z. La parte impostata su un sistema di fresatura è un utensile da taglio che ruota, può muoversi verso l'alto e verso il basso (o dentro e fuori), ma non segue fisicamente il percorso dell'utensile.
Le fresatrici CNC, a volte chiamate fresatrici CNC, sono solitamente macchine piccole e semplici, senza cambio utensile o altre funzioni automatiche. La loro potenza nominale è spesso piuttosto bassa. Nell'industria, vengono utilizzate per lavori in officina, per scopi di manutenzione o per la produzione di piccole parti. Sono solitamente progettate per la contornatura, a differenza delle punte CNC.
I centri di lavorazione CNC sono più popolari ed efficienti di trapani e fresatrici, principalmente per la loro flessibilità. Il principale vantaggio che l'utente ottiene da un centro di lavorazione CNC è la capacità di raggruppare
diverse operazioni diverse in un'unica configurazione. Ad esempio, foratura, alesatura, controalesatura, maschiatura, spianatura e fresatura di contorni possono essere incorporate in un singolo programma CNC. Inoltre, la flessibilità è migliorata dal cambio utensile automatico tramite pallet per ridurre al minimo i tempi morti, l'indicizzazione su un lato diverso del pezzo, utilizzando un movimento rotatorio di assi aggiuntivi e una serie di altre caratteristiche, i centri di lavorazione CNC possono essere dotati di software speciale che controlla le velocità e gli avanzamenti, la durata dell'utensile da taglio, la calibrazione automatica in-process e la regolazione dell'offset e altri dispositivi che migliorano la produzione e fanno risparmiare tempo.
Ci sono 2 design di base di un tipico centro di lavorazione CNC. Ci sono i centri di lavorazione verticali e orizzontali. La differenza principale tra i 2 tipi è la natura del lavoro che può essere svolto su di essi in modo efficiente. Per un centro di lavorazione CNC verticale, il tipo di lavoro più adatto sono parti piatte, montate sul dispositivo sul tavolo o aiutate in una morsa o un mandrino. Il lavoro che richiede la lavorazione su 2 o più facce in un'unica configurazione è più desiderabile da svolgere su un centro di lavorazione CNC orizzontale. Un buon esempio è l'alloggiamento della pompa e altre forme cubiche. Alcune lavorazioni multi-faccia di piccole parti possono anche essere eseguite su un centro di lavorazione CNC verticale dotato di una tavola rotante.
Il processo di programmazione è lo stesso per entrambi i progetti, ma un asse aggiuntivo (solitamente un asse B) viene aggiunto al progetto orizzontale. Questo asse è un semplice asse di posizionamento (asse di indicizzazione) per la tavola, o un asse completamente rotante per il contouring simultaneo.
Questo manuale si concentra sulle applicazioni dei centri di lavorazione verticali CNC, con una sezione speciale che tratta l'impostazione e la lavorazione orizzontali. I metodi di programmazione sono applicabili anche alle piccole fresatrici CNC o alle macchine di foratura e/o maschiatura, ma il programmatore deve ammettere le loro limitazioni.
Torni e centri di tornitura
Un tornio CNC è solitamente una macchina utensile con 2 assi, l'asse verticale X e l'asse orizzontale Z. La caratteristica principale del tornio che lo distingue da una fresa è che la parte ruota attorno alla linea centrale della macchina. Inoltre, l'utensile da taglio è normalmente fisso, montato in una torretta scorrevole. L'utensile da taglio segue il contorno del percorso utensile programmato. Per il tornio CNC con un attacco di fresatura, il cosiddetto utensile motorizzato, l'utensile di fresatura ha il suo motore e ruota mentre il mandrino è fisso.
Il design moderno del tornio può essere orizzontale o verticale. Il tipo orizzontale è molto più comune del tipo verticale, ma entrambi i design esistono per entrambi i gruppi. Ad esempio, un tipico tornio CNC del gruppo orizzontale può essere progettato con un letto piano o un letto inclinato, come tipo a barra, tipo chucker o tipo universale. In aggiunta a queste combinazioni o molti accessori che rendono un tornio CNC è una macchina utensile estremamente flessibile. In genere, accessori come una contropunta, lunette fisse o lunette di follow-up, raccoglitori di pezzi, dita di estrazione e persino un attacco di fresatura del terzo asse sono componenti popolari del tornio CNC. Un tornio CNC può essere molto versatile, così versatile, infatti, che è spesso chiamato centro di tornitura CNC. Tutti i testi e gli esempi di programma in questo manuale utilizzano il termine più tradizionale tornio CNC, pur riconoscendo tutte le sue funzioni moderne.
PERSONALE PER CNC
I computer e le macchine utensili non hanno intelligenza. Non possono pensare, non possono valutare una stazione in modo razionale. Solo le persone con determinate competenze e conoscenze possono farlo. Nel campo del controllo numerico, le competenze sono solitamente nelle mani di 2 persone chiave, una che si occupa della programmazione, l'altra della lavorazione. I rispettivi numeri e mansioni dipendono in genere dalle preferenze dell'azienda, dalle sue dimensioni e dal prodotto che vi viene fabbricato. Tuttavia, ogni posizione è abbastanza distinta, anche se molte aziende combinano le 2 funzioni in una, spesso chiamata programmatore/operatore CNC.
Programmatore CNC
Il programmatore CNC è solitamente la persona che ha la maggiore responsabilità nell'officina CNC. Questa persona è spesso responsabile del successo della tecnologia di controllo numerico nell'impianto. Allo stesso modo, questa persona è ritenuta responsabile dei problemi correlati alle operazioni CNC.
Sebbene i compiti possano variare, il programmatore è anche responsabile di una serie di attività relative all'uso efficace delle macchine CNC. Infatti, questa persona è spesso responsabile della produzione e della qualità di tutte le operazioni CNC.
Molti programmatori CNC sono macchinisti esperti, che hanno avuto un'esperienza pratica e concreta come operatori di macchine utensili, sanno come leggere i disegni tecnici e possono comprendere l'intento ingegneristico dietro la progettazione. Questa esperienza pratica è la base per la capacità di "lavorare" una parte in un ambiente d'ufficio. Un buon programmatore CNC deve essere in grado di visualizzare tutti i movimenti degli utensili e riconoscere tutte le fabbriche limitanti che potrebbero essere coinvolte. Il programmatore deve essere in grado di raccogliere, analizzare il processo e integrare logicamente tutti i dati raccolti in un segnale, programma coeso. In termini semplici, il programmatore CNC deve essere in grado di decidere la migliore metodologia di produzione sotto tutti gli aspetti.
Oltre alle competenze di lavorazione, il programmatore CNC deve avere una conoscenza dei principi matematici, principalmente applicazione di equazioni, soluzioni di archi e angoli. Altrettanto importante è la conoscenza della trigonometria. Anche con la programmazione computerizzata, la conoscenza dei metodi di programmazione manuale è assolutamente essenziale per la comprensione completa dell'output del computer e il controllo di tale output.
L'ultima qualità importante di un programmatore CNC veramente professionale è la sua capacità di ascoltare le altre persone: gli ingegneri, gli operatori CNC, i manager. Buone capacità di quotazione sono il primo prerequisito per diventare flessibili. Un buon programmatore CNC deve essere flessibile per offrire un'elevata qualità di programmazione.
Operatore macchine CNC
L'operatore di macchine utensili CNC è una posizione complementare al programmatore CNC. Il programmatore e l'operatore possono coesistere in una sola persona, come nel caso di molte piccole officine. Sebbene la maggior parte delle mansioni svolte dall'operatore di macchine convenzionali sia stata trasferita al programma CNC, l'operatore CNC ha molte responsabilità uniche. In casi tipici, l'operatore è responsabile dell'impostazione dell'utensile e della macchina, della sostituzione delle parti, spesso anche di qualche ispezione in corso di lavorazione. Molte aziende si aspettano un controllo di qualità sulla macchina, e l'operatore di qualsiasi macchina utensile, manuale o computerizzata, è anche responsabile della qualità del lavoro svolto su quella macchina. Una delle responsabilità più importanti dell'operatore di macchine CNC è quella di segnalare i risultati di ogni programma al programmatore. Anche con le migliori conoscenze, competenze, atteggiamenti e intenzioni, il programma "finale" può sempre essere migliorato. L'operatore CNC, essendo colui che è più vicino alla lavorazione effettiva, sa esattamente fino a che punto tali miglioramenti possono essere.
Giustificazione del costo del CNC
Il costo di una macchina CNC potrebbe innervosire la maggior parte dei produttori, ma i vantaggi di possedere un router CNC giustificheranno molto probabilmente la spesa in pochissimo tempo.
Il primo costo da considerare è il costo della macchina. Alcuni venditori offrono pacchetti che includono installazione, formazione software e spese di spedizione. Ma nella maggior parte dei casi, tutto viene venduto separatamente per consentire la personalizzazione del router CNC.
Compito facile
Le macchine di fascia bassa costano da $2.000 a $10,000. Di solito sono kit fai da te realizzati in lamiera piegata e utilizzano motori passo-passo. Sono dotati di un video di formazione e di un manuale di istruzioni. Queste macchine sono pensate per il fai da te, per il settore della segnaletica e altre operazioni molto leggere. Di solito sono dotate di un adattatore per una fresatrice a tuffo convenzionale. Accessori come un mandrino e un supporto per il lavoro a vuoto sono opzionali. Queste macchine possono essere integrate con successo in un ambiente di produzione elevata come processo dedicato o come parte di una cella di produzione. Ad esempio, uno di questi CNC può essere programmato per praticare fori per l'hardware sui frontali dei cassetti prima dell'assemblaggio.
Servizio medio
Le macchine CNC di fascia media costeranno tra $10,000 e $100,000. Queste macchine sono costruite in acciaio o alluminio di calibro più pesante. Possono usare motori passo-passo e talvolta servocomandi; e usare trasmissioni a cremagliera e pignone o a cinghia. Avranno un controller separato e offriranno una buona gamma di opzioni come cambi utensile automatici e tavoli a vuoto. Queste macchine sono pensate per un uso più pesante nel settore della segnaletica e per applicazioni di lavorazione di pannelli leggeri.
Sono una buona opzione per le start-up con risorse o manodopera limitate. Possono eseguire la maggior parte delle operazioni necessarie nella fabbricazione di mobili, anche se non con lo stesso grado di sofisticatezza o con la stessa efficienza.
Forza industriale
I router di fascia alta costano più di $100,000. Ciò include un'intera gamma di macchine con 3-5 assi adatte a un'ampia gamma di applicazioni. Queste macchine saranno costruite in acciaio saldato di grosso calibro e saranno completamente equipaggiate con cambio utensile automatico, tavolo a vuoto e altri accessori a seconda dell'applicazione. Queste macchine sono solitamente installate dal produttore e la formazione è spesso inclusa.
Spedizione
Il trasporto di un router CNC comporta un costo considerevole. Con router che pesano da poche centinaia di libbre a diverse tonnellate, i costi fr8 possono variare da $200 a $5.000 o più, a seconda della posizione. Ricorda che, a meno che la macchina non sia stata costruita nelle vicinanze, è probabile che siano inclusi i costi nascosti per il suo trasporto dall'Europa o dall'Asia allo showroom del rivenditore. Potrebbero essere sostenuti anche costi aggiuntivi solo per trasportare la macchina all'interno una volta consegnata, poiché è sempre una buona idea utilizzare personale specializzato per gestire questo tipo di operazioni.
Installazione e formazione
I fornitori CNC in genere addebitano da $300 a $1,000 al giorno per i costi di installazione. L'installazione e il test del router possono richiedere da mezza giornata a una settimana intera. Questo costo potrebbe essere incluso nel prezzo di acquisto della macchina. Alcuni venditori forniranno una formazione gratuita su come utilizzare l'hardware e il software, solitamente in loco, mentre altri addebiteranno $300 a $1,000 al giorno per questo servizio.
SICUREZZA RELATIVA AL LAVORO CNC
Su una parete di molte aziende c'è un poster sulla sicurezza con un messaggio semplice ma potente:
La prima regola di sicurezza è seguire tutte le norme di sicurezza.
Il titolo di questa sezione non indica se la sicurezza è orientata a livello di programmazione o di lavorazione. La stagione è che la sicurezza è totalmente indipendente. È indipendente e governa il comportamento di tutti in un'officina meccanica e al di fuori di essa. A prima vista, potrebbe sembrare che la sicurezza sia qualcosa di correlato alla lavorazione e al funzionamento della macchina, forse anche all'impostazione. Ciò è sicuramente vero, ma difficilmente fornisce un quadro completo.
La sicurezza è l'elemento più importante nella programmazione, nell'impostazione, nella lavorazione, nell'attrezzaggio, nel fissaggio, nell'ispezione, nella scheggiatura e così via, nel tipico lavoro quotidiano di un'officina meccanica. La sicurezza non può mai essere sopravvalutata. Le aziende parlano di sicurezza, tengono riunioni sulla sicurezza, espongono poster, fanno discorsi, chiamano esperti. Questa massa di informazioni e istruzioni viene presentata a tutti noi per delle ottime ragioni. Molte vengono tramandate in seguito a tragici eventi: molte leggi, norme e regolamenti sono stati scritti a seguito di inchieste e indagini su incidenti gravi.
A prima vista, potrebbe sembrare che nel lavoro CNC la sicurezza sia una questione secondaria. C'è molta automazione; un programma di parti che viene eseguito più e più volte, utensili che sono stati utilizzati in passato, una configurazione semplice, ecc. Tutto ciò può portare a compiacimento e falsa assunzione che la sicurezza sia tutelata. Questa è una visione che può avere gravi conseguenze.
La sicurezza è un argomento vasto, ma alcuni punti che riguardano il lavoro CNC sono importanti. Ogni macchinista dovrebbe conoscere i pericoli dei dispositivi meccanici ed elettrici. Il primo passo verso un posto di lavoro sicuro è un'area di lavoro pulita, dove non è consentito che trucioli, fuoriuscite di olio e altri detriti si accumulino sul pavimento. Prendersi cura della sicurezza personale è altrettanto importante. Abiti larghi, gioielli, cravatte, sciarpe, capelli lunghi non protetti, uso improprio di guanti e infrazioni simili sono pericolosi nell'ambiente di lavorazione. Si raccomanda vivamente di proteggere occhi, orecchie, mani e piedi.
Mentre una macchina è in funzione, i dispositivi di protezione devono essere in posizione e nessuna parte mobile deve essere esposta. Si deve prestare particolare attenzione ai mandrini rotanti e ai cambiautensili automatici. Altri dispositivi che potrebbero rappresentare un pericolo sono i cambiapallet, i trasportatori di trucioli, le aree ad alta tensione, i paranchi, ecc. Scollegare qualsiasi interblocco o altre funzioni di sicurezza è pericoloso, e anche illegale, senza le competenze e l'autorizzazione appropriate.
Nella programmazione, è importante anche l'osservanza delle norme di sicurezza. Un movimento utensile può essere programmato in molti modi. Velocità e avanzamenti devono essere realistici, non solo matematicamente "corretti". Profondità di taglio, larghezza di taglio, caratteristiche dell'utensile, hanno tutti un profondo effetto sulla sicurezza complessiva.
Tutte queste idee sono solo un breve riassunto e un promemoria del fatto che la sicurezza dovrebbe sempre essere presa sul serio.
